Laserlõikamise tööpõhimõte
Laserlõikus asendab traditsioonilise mehaanilise noa nähtamatu kiirega. Sellel on kõrge täpsus, kiire lõikamine ilma lõikemustrite piiranguteta, automaatne ladumine materjalide säästmiseks, sujuv sisselõige, madalad töötlemiskulud jne. See täiustab järk-järgult või asendab traditsioonilisi metalli lõikamisprotsessi seadmeid. Laserlõikuri pea mehaaniline osa ei puutu töödeldava detailiga kokku ega kriimusta töö ajal tooriku pinda; laserlõikamiskiirus on kiire, sisselõige on sujuv ja tasane ning üldiselt pole edasist töötlemist vaja; lõikesoojuse mõjuala on väike, plaadi deformatsioon väike ja lõikeõmblus ({0}},1 mm ~ 0,3 mm); sisselõikel puudub mehaaniline pinge ja lõikejäljed: kõrge töötlemise täpsus, hea korratavus ja materjali pinna kahjustus: CNC programmeerimine, saab töödelda mis tahes tasapinda, saab lõigata suurt tervet plaati, vormi pole vaja avada, ökonoomne ja aja kokkuhoid.
Laserlõikusseadmete koostis
Laserlõikamisseadmed koosnevad peamiselt laserist, valgusjuhtimissüsteemist, CNC-liikumissüsteemist, automaatsest kõrguse reguleerimise lõikepeast, tööplatvormist ja kõrgsurvegaasi puhumissüsteemist. Laserlõikamise protsessi mõjutavad paljud parameetrid, millest osad sõltuvad laseri ja tööpinkide tehnilisest jõudlusest, teised aga on muutlikud. Laserlõikamise peamised parameetrid on:
Laserlõikamise peamised parameetrid
1 Valgusrežiim
Põhirežiim, tuntud ka kui Gaussi režiim, on lõikamiseks kõige ideaalsem režiim ja see ilmub peamiselt väikese võimsusega laserites, mille võimsus on alla 1 kW. Multirežiim on segu kõrgetasemelistest režiimidest. Sama võimsuse juures on multirežiimil halb teravustamine ja madal lõikevõime. Ühemoodiliste laserite lõikamisvõime ja lõikekvaliteet on parem kui mitmemoodiliste laserite puhul.
2 Laseri võimsus
Laserlõikamiseks vajalik laservõimsus sõltub peamiselt lõikematerjalist, materjali paksusest ja lõikekiiruse nõuetest. Laseri võimsusel on suur mõju lõikepaksusele, lõikekiirusele, sisselõike astmele jne. Üldiselt suureneb laseri võimsuse kasvades ka lõigatava materjali paksus, suureneb lõikekiirus ja suureneb ka sisselõike aste.
3 Fookuse asend
Fookusasendil on suur mõju sisselõike laiusele. Üldiselt valitakse fookus nii, et see asuks umbes 1/3 paksusest materjali pinna all ning lõikesügavus on suurim ja sisselõike laius väikseim.
4 Fookusmoment
Paksemate terasplaatide lõikamisel tuleks hea vertikaalsusega lõikepinna saamiseks kasutada pikema fookusmomendiga tala. Fookussügavus on suur, täpi läbimõõt on samuti suurenenud ja võimsustihedus väheneb vastavalt, mis tähendab, et lõikekiirus väheneb. Teatud lõikekiiruse säilitamiseks tuleb laseri võimsust suurendada. Õhukeste plaatide lõikamiseks on soovitav kasutada väiksema fookuskaugusega tala, et laigu läbimõõt oleks väike, võimsustihedus suur ja lõikekiirus kiire.
5 Abigaas
Hapnikku kasutatakse sageli lõikegaasina madala süsinikusisaldusega terase lõikamisel, et kasutada raua-hapniku põlemisreaktsiooni soojust lõikamisprotsessi soodustamiseks ning lõikekiirus on kiire, sisselõike kvaliteet on hea ja sisselõige on räbuvaba. on võimalik saada. Selle rõhk suureneb, kineetiline energia suureneb ja tühjendusvõimsus suureneb: lõikegaasi rõhu suurus määratakse vastavalt materjalile, plaadi paksusele, lõikekiirusele ja lõikepinna kvaliteediteguritele.
6 Düüsi struktuur
Düüsi struktuurne kuju ja valguse väljalaskeava suurus mõjutavad ka laserlõikamise kvaliteeti ja efektiivsust. Erinevate lõikenõuete jaoks on vaja erinevaid otsikuid. Tavaliselt kasutatavad düüsikujud on: silindrilised, koonilised, ruudukujulised jne. Laserlõikamisel kasutatakse üldjuhul koaksiaalset (õhuvool on optilise teljega kontsentriline) puhumismeetodit. Kui õhuvool ei ole optilise teljega koaksiaalne, võib lõikamise ajal tekkida palju pritsmeid. Lõikeprotsessi stabiilsuse tagamiseks on tavaliselt vaja kontrollida düüsi otsapinna ja tooriku pinna vahelist kaugust, tavaliselt {{0}},5–2,0 mm, et lõikamine saaks sujuvalt kulgeda .
